Opis

Komora śrutownicza KASO – profesjonalna komora do obróbki strumieniowo-ściernej

Komora śrutownicza serii KASO została zaprojektowana jako nowoczesny i zintegrowany system do profesjonalnej obróbki strumieniowo-ściernej różnego rodzaju detali stalowych, żeliwnych oraz konstrukcji przemysłowych. Rozwiązanie zapewnia optymalne warunki pracy podczas procesów oczyszczania powierzchni, przygotowania elementów pod malowanie oraz usuwania zgorzeliny, rdzy i starych powłok ochronnych.

System KASO skutecznie ogranicza rozprzestrzenianie się pyłów i zanieczyszczeń poza strefę roboczą, jednocześnie umożliwiając automatyczne zbieranie, transport, regenerację oraz ponowne wykorzystanie ścierniwa w procesie technologicznym. Dzięki temu system tworzy zamknięty obieg materiału ściernego, co znacząco zwiększa wydajność pracy oraz ogranicza straty eksploatacyjne.

Zaawansowany system filtracyjno-wentylacyjny odpowiada za szybkie usuwanie zapylonego powietrza z wnętrza kabiny i jego skuteczną filtrację. Konstrukcja urządzenia chroni operatora oraz ściany kabiny przed rykoszetami śrutu, a wydajne oświetlenie LED zapewnia wysoki komfort pracy i dokładną kontrolę jakości obrabianej powierzchni.

System KASO umożliwia pracę z różnymi rodzajami ścierniwa, w tym ze śrutem stalowym i żeliwnym (kulistym oraz łamanym) o frakcji 0,5–1,0 mm, kulkami szklanymi, elektrokorundem, tlenkami metali oraz węglikami stosowanymi w przemysłowej obróbce powierzchni.

Główne zespoły systemu KASO (Komora śrutownicza)

• kabina robocza do obróbki strumieniowo-ściernej;
• elektromechaniczny przenośnik zgarniakowy;
• elewator kubełkowy NORIA;
• separator ścierniwa;
• zasobnik śrutu;
• jednostka filtracyjno-wentylacyjna FVU;
• centralny panel sterowania.

Każdy system projektowany jest indywidualnie zgodnie z wymaganiami technologicznymi klienta, gabarytami obrabianych detali oraz oczekiwaną wydajnością procesu produkcyjnego.

Schemat działania i konfiguracja systemu KASO

System KASO składa się z wielu współpracujących ze sobą modułów technologicznych, które tworzą kompletną linię do obróbki strumieniowo-ściernej. Każdy element wyposażenia dobierany jest indywidualnie z uwzględnieniem wymiarów obrabianych detali, planowanej wydajności produkcji oraz liczby operatorów pracujących jednocześnie wewnątrz kabiny.

Końcowe parametry pracy instalacji zależą bezpośrednio od wymagań technologicznych danego zakładu oraz specyfiki procesu produkcyjnego. Dzięki modułowej konstrukcji system może zostać dopasowany zarówno do mniejszych stanowisk roboczych, jak i dużych przemysłowych linii oczyszczania powierzchni.

Każda komora projektowana jest na podstawie indywidualnej specyfikacji technicznej przygotowanej dla konkretnej inwestycji. Pomimo możliwości konfiguracji poszczególnych zespołów wszystkie systemy KASO zachowują wspólne funkcje technologiczne oraz identyczne założenia dotyczące wydajności, bezpieczeństwa i automatyzacji procesu.

Wszystkie urządzenia pracują zgodnie z opracowanym algorytmem sterowania i tworzą jeden zintegrowany ciąg technologiczny. Nadzór nad pracą systemu, kontrola parametrów oraz obsługa głównych funkcji realizowane są z poziomu centralnego panelu sterowania.

Kabina systemu KASO do obróbki strumieniowo-ściernej (Komora śrutownicza)

Kabina systemu KASO została zaprojektowana w celu skutecznego odseparowania procesu obróbki strumieniowo-ściernej od otoczenia roboczego. Konstrukcja ogranicza wydostawanie się ścierniwa oraz drobnych cząstek pyłu poza strefę pracy, jednocześnie zwiększając bezpieczeństwo operatora podczas oczyszczania powierzchni.

Zastosowane wewnętrzne zabezpieczenia ochronne minimalizują ryzyko rykoszetów śrutu oraz chronią elementy konstrukcyjne komory przed uszkodzeniami mechanicznymi. Dzięki temu system zapewnia stabilne warunki pracy oraz długą żywotność całej instalacji.

Kabina wyposażona jest w przemysłowy system oświetlenia LED zapewniający natężenie światła na poziomie minimum 700 lx. Takie parametry umożliwiają dokładną kontrolę jakości obrabianej powierzchni oraz komfortową pracę operatora nawet podczas długotrwałych procesów technologicznych.

Elementy konstrukcyjne kabiny

• konstrukcja ograniczająca przestrzeń roboczą;
• szczelne bramy końcowe;
• drzwi serwisowe dla personelu;
• system oświetlenia LED;
• wewnętrzna wykładzina ochronna z gumy odpornej na ścieranie.

Konstrukcja nośna kabiny wykonana jest ze stalowych profili zamkniętych zabezpieczonych antykorozyjną powłoką lakierniczą. Ściany komory produkowane są z paneli warstwowych typu sandwich z wypełnieniem termoizolacyjnym, co zwiększa trwałość i poprawia izolację stanowiska roboczego.

System oświetlenia obejmuje dwa górne rzędy lamp zabezpieczonych szkłem odpornym na uderzenia mechaniczne. W zależności od wymagań technologicznych możliwe jest zastosowanie dodatkowych bocznych modułów oświetleniowych.

Kabina wyposażona jest w szczelne bramy wjazdowe umożliwiające wygodny transport obrabianych elementów. Wewnętrzne powierzchnie ścian, drzwi i bram pokryte są specjalną wykładziną gumową, która ogranicza zużycie paneli, zmniejsza deformacje konstrukcji oraz redukuje odbicia ścierniwa w kierunku operatora.

Widok zewnętrzny kabiny KASO

Przenośnik zgarniakowy systemu KASO komór śrutowniczych

Przenośnik zgarniakowy stanowi integralny element systemu odzysku i regeneracji ścierniwa wykorzystywanego podczas obróbki strumieniowo-ściernej. Zadaniem układu jest automatyczne zbieranie zużytego materiału ściernego, pyłu technologicznego oraz innych zanieczyszczeń powstających w trakcie pracy, a następnie transportowanie ich do elewatora kubełkowego.

Konstrukcja systemu opiera się na kilku modułach podłużnych oraz jednym module poprzecznym przykrytym przemysłową podłogą kratową. Każdy projekt wykonywany jest indywidualnie dla konkretnego stanowiska roboczego, co pozwala maksymalnie wykorzystać powierzchnię podłogi oraz zapewnić skuteczny odbiór ścierniwa z całej strefy pracy.

Poszczególne moduły wyposażone są w stalowe prowadnice oraz specjalne wózki robocze ze zgarniakami. Mechanizm napędzany jest układem elektromechanicznym wykorzystującym metalowe dźwignie robocze zapewniające stabilny i ciągły transport materiału.

Budowa systemu transportowego

• moduły podłużne transportujące ścierniwo;
• moduł poprzeczny kierujący materiał do leja zsypowego;
• stalowe prowadnice robocze;
• wózki ze zgarniakami;
• układ napędów elektromechanicznych;
• kratownicowa podłoga ochronna.

W standardowej konfiguracji system obejmuje kilka sekcji podłużnych oraz jeden moduł poprzeczny. Cały mechanizm przykryty jest specjalnymi kratami ochronnymi tworzącymi kompletną podłogę roboczą instalacji.

Zastosowane wózki robocze działają w sposób umożliwiający przesuwanie materiału wyłącznie podczas ruchu roboczego. W trakcie ruchu powrotnego zgarniaki unoszą się, pozostawiając ścierniwo w aktualnym położeniu. Takie rozwiązanie zwiększa efektywność pracy oraz ogranicza straty materiału.

Moduły podłużne przemieszczają ścierniwo w kierunku sekcji poprzecznej, która następnie kieruje materiał do leja zsypowego lub dołu technologicznego. Dzięki temu zużyte ścierniwo trafia automatycznie do zasypu elewatora kubełkowego bez konieczności zatrzymywania procesu obróbki.

Automatyczny transport materiału ściernego pozwala zachować ciągłość pracy całego systemu oraz zwiększa wydajność procesu regeneracji i ponownego wykorzystania ścierniwa.

Elewator kubełkowy KT-5M komór śrutowniczych

Elewator kubełkowy KT-5M został zaprojektowany do ciągłego pionowego transportu suchych materiałów sypkich stosowanych w procesach obróbki strumieniowo-ściernej. Urządzenie pełni ważną funkcję w systemie odzysku i regeneracji ścierniwa, transportując materiał do układu oczyszczania i ponownego wykorzystania.

System przystosowany jest do pracy z różnymi rodzajami ścierniwa, w tym ze śrutem stalowym i żeliwnym, ścierniwem kulistym i łamanym, tlenkiem aluminium, kulkami szklanymi, żużlem oraz węglikami metali wykorzystywanymi w przemysłowych procesach oczyszczania powierzchni.

Konstrukcja standardowa KT-5M

Podstawę urządzenia stanowi sekcja główna pełniąca funkcję konstrukcji wsporczej. Moduł wyposażony jest we wlot materiału, elementy montażowe oraz bęben roboczy odpowiedzialny za pracę układu transportowego.

Sekcje pośrednie umożliwiają regulację wysokości podnoszenia materiału, dzięki czemu system może zostać dopasowany do parametrów konkretnej instalacji technologicznej.

Moduł rewizyjny z oknem kontrolnym zapewnia wygodny dostęp podczas przeglądów technicznych i czynności serwisowych. Element ten zwiększa bezpieczeństwo eksploatacji oraz ułatwia kontrolę pracy urządzenia.

Górna sekcja elewatora wyposażona została w motoreduktor, układ napinający, bęben napędowy oraz kanał przejściowy odpowiedzialny za dalszy transport ścierniwa w systemie regeneracji.

Zasada działania systemu transportowego

Mechanizm transportowy opiera się na wytrzymałej taśmie roboczej wyposażonej w kubełki transportowe. Taśma pracuje pomiędzy bębnem dolnym i górnym, a napęd całego układu realizowany jest za pomocą motoreduktora.

Dzięki ciągłemu transportowi materiału system zapewnia stabilną pracę instalacji oraz automatyczne podawanie ścierniwa do kolejnych etapów oczyszczania i regeneracji.

Separator wibracyjny SVT

Separator wibracyjny SVT został opracowany do automatycznego oczyszczania materiału ściernego wykorzystywanego w procesach obróbki strumieniowo-ściernej. Zadaniem urządzenia jest oddzielanie pyłu, żużla oraz innych zanieczyszczeń od pełnowartościowego ścierniwa, co umożliwia jego dalsze wykorzystanie w cyklu technologicznym.

System SVT przeznaczony jest do pracy w przemysłowych instalacjach oczyszczania powierzchni i współpracuje z układem regeneracji ścierniwa. Urządzenie automatycznie przygotowuje materiał do ponownego użycia oraz przekazuje go do kolejnych etapów procesu technologicznego.

Zastosowanie separatora znacząco zwiększa trwałość ścierniwa, ogranicza ilość odpadów oraz poprawia efektywność oczyszczania powierzchni metalowych i konstrukcji przemysłowych.

Zasada działania separatora

Zużyte ścierniwo wraz z pyłem i zanieczyszczeniami trafia do urządzenia przez kanał zasypowy na sito robocze wprawiane w ciągły ruch za pomocą silnika wibracyjnego. Proces wibracyjny umożliwia skuteczne przesiewanie materiału i rozdzielanie go według wielkości oraz masy cząstek.

Oczyszczone ścierniwo kierowane jest do specjalnego zasobnika przeznaczonego do ponownego wykorzystania, natomiast większe zanieczyszczenia oraz odpady technologiczne są automatycznie oddzielane i usuwane z systemu.

W trakcie pracy przez opadającą mieszankę ścierniwa i pyłu przepływa strumień rozrzedzonego powietrza o regulowanej wydajności. Proces ten pozwala oddzielić lekkie cząstki pyłu od materiału nadającego się do dalszej eksploatacji.

Oddzielony pył trafia do zbiornika odpadów, a odzyskane ścierniwo wraca do obiegu technologicznego. Separator pracuje automatycznie i pozostaje zsynchronizowany z pozostałymi elementami systemu regeneracji materiału ściernego.

Jednostka filtracyjno-wentylacyjna FVU

Jednostka filtracyjno-wentylacyjna FVU z systemem impulsowego oczyszczania filtrów odpowiada za skuteczne usuwanie pyłów i zanieczyszczeń powstających podczas obróbki strumieniowo-ściernej. System stanowi integralny element instalacji KASO i zapewnia utrzymanie odpowiednich warunków pracy wewnątrz stanowiska technologicznego.

Układ filtracyjny przeznaczony jest do oczyszczania powietrza z drobnych cząstek stałych oraz aerozoli przemysłowych powstających w trakcie procesu śrutowania. Emisja pyłu na wylocie instalacji nie przekracza poziomu 8 mg/m³ gazu, co pozwala ograniczyć zanieczyszczenie środowiska roboczego.

Proces aspiracji polega na przepływie zanieczyszczonego powietrza przez wysokosprawne wkłady filtracyjne, które zatrzymują pył technologiczny oraz inne szkodliwe cząstki unoszące się w powietrzu. Rozwiązanie poprawia bezpieczeństwo pracy operatorów i zwiększa efektywność wentylacji przemysłowej.

Zasada działania systemu filtracji

Zapy­lone powietrze trafia do komory filtracyjnej przez kanał dolotowy wyposażony w przegrodę kierującą przepływem. Zmiana kierunku ruchu powietrza powoduje opadanie większych i cięższych cząstek pyłu bezpośrednio do zbiornika, dzięki czemu zmniejsza się obciążenie elementów filtracyjnych.

Następnie powietrze rozprowadzane jest równomiernie pomiędzy wkłady filtracyjne. Zanieczyszczenia osadzają się na zewnętrznej powierzchni filtrów, natomiast oczyszczone powietrze kierowane jest do komory czystego powietrza i odprowadzane na zewnątrz przez kanał wylotowy.

Zastosowany system filtracji pozwala skutecznie ograniczyć ilość pyłów przemysłowych w strefie roboczej oraz zapewnia stabilną i bezpieczną pracę całej instalacji technologicznej.

Elementy filtracyjne są regenerowane za pomocą impulsów sprężonego powietrza.

Sprężone powietrze ze zbiornika (zasobnika) trafia poprzez zawory elektromagnetyczne do przewodów pneumatycznych, które znajdują się nad otwartymi końcami wkładów filtracyjnych. Następnie, przez dysze w przewodach pneumatycznych, impuls powietrza jest kierowany do elementów filtracyjnych, powodując usunięcie pyłu z ich zewnętrznej powierzchni.

Pył zostaje strącony z wkładów filtracyjnych i opada do zasobnika pyłu, skąd jest następnie usuwany za pomocą urządzenia rozładunkowego.

Panel sterowania systemu KASO (Komora śrutownicza)

Panel sterowania pełni funkcję centralnego systemu zarządzania pracą całej instalacji KASO. Układ automatyki odpowiada za synchronizację działania poszczególnych urządzeń oraz bieżący monitoring parametrów pracy systemu obróbki strumieniowo-ściernej.

Interfejs sterowania został zaprojektowany w sposób umożliwiający intuicyjną obsługę oraz szybki dostęp do najważniejszych funkcji technologicznych. Konfiguracja panelu uzależniona jest od wydajności instalacji oraz liczby zastosowanych zespołów roboczych.

Standardowe wyposażenie panelu sterowania

• timer oraz licznik czasu pracy urządzenia;
• przetwornik ciśnienia dla jednostki filtracyjno-wentylacyjnej;
• kontrolka zasilania i wyłącznik awaryjny;
• przyciski uruchamiania oraz zatrzymania systemu;
• regulator prędkości pracy przenośnika zgarniakowego;
• włącznik systemu oświetlenia;
• kontrola poziomu ciśnienia wewnątrz kabiny;
• wskaźniki pracy głównych elementów instalacji.

Panel może zostać rozbudowany lub zmodyfikowany zgodnie z wymaganiami procesu technologicznego oraz specyfikacją techniczną przygotowaną dla konkretnego projektu przemysłowego.

System automatyki spełnia międzynarodowe standardy jakości i wykorzystuje komponenty renomowanych producentów, takich jak ETI, INVT oraz inni dostawcy przemysłowych rozwiązań automatyki.

Zastosowanie nowoczesnego sterowania umożliwia stabilną pracę urządzeń, zwiększa bezpieczeństwo operatorów oraz upraszcza obsługę całego systemu technologicznego.

Urządzenie do obróbki strumieniowo-ściernej z wyposażeniem ochronnym

System do obróbki strumieniowo-ściernej przeznaczony jest do skutecznego oczyszczania powierzchni metalowych z rdzy, zgorzeliny hutniczej, starych powłok lakierniczych oraz innych zanieczyszczeń technologicznych. Urządzenie znajduje zastosowanie w procesach przygotowania powierzchni przed malowaniem, cynkowaniem oraz dalszą obróbką przemysłową.

Zbiornik roboczy o pojemności 200 litrów umożliwia wydajną i stabilną pracę nawet podczas intensywnej eksploatacji przemysłowej. Regulacja podawania ścierniwa odbywa się ręcznie za pomocą zaworu dozującego, co pozwala dostosować parametry pracy do rodzaju obrabianej powierzchni.

Urządzenie wykorzystuje energię sprężonego powietrza do rozpędzania cząstek ścierniwa, które następnie kierowane są przez dyszę roboczą na oczyszczaną powierzchnię. Strumień ścierniwa skutecznie usuwa warstwy korozji, farby oraz inne osady technologiczne.

Wyposażenie zestawu

• urządzenie do obróbki strumieniowo-ściernej DBS-200 RC;
• uchwyt dyszy do węża śrutowniczego NHP-2;
• złącze krzyżowe CQT-2;
• połączenie bagnetowe;
• dysza typu VENTURI RTC-9,5;
• wąż ścierny ExtraBlast-32 o długości 20 m;
• filtr powietrza oddechowego;
• złącze krzyżowe SKG-19;
• przewód powietrzny 9 mm × 15 mm o długości 40 m;
• hełm ochronny COMFORT;
• regulator temperatury powietrza CCT;
• odzież ochronna operatora.

Zastosowanie kompletnego wyposażenia ochronnego zwiększa bezpieczeństwo pracy operatora oraz umożliwia komfortową eksploatację urządzenia w wymagających warunkach przemysłowych.

Szacunkowe parametry pracy urządzenia do obróbki strumieniowo-ściernej:

Parametry techniczne (Komora śrutownicza)

• wymiary robocze: 5x4x3 – 24x6x6 m
• bramy: 3×2 – 4×4 m
• drzwi: 800×2000 mm
• oświetlenie LED: 6–32 szt.
• zbiornik ścierniwa: 0,7–1,1 m³
• wydajność FVU: 12 000–30 000 m³/h
• emisja pyłu: ≤8 mg/m³
• zużycie powietrza: 650–800 l/min (8 atm)
• moc: 18,6–39 kW
• zasilanie: 3 fazy, 380 V, 50 Hz

Kompletny zestaw dostawy (Komora śrutownicza)

• kabina z bramami i drzwiami
• transporter śrubowy (3–14 modułów)
• elewator kubełkowy NORYia
• separator SBT
• zbiornik ścierniwa
• jednostka filtracyjna FVU z filtrami F9
• panel sterowania PLC
• aparat DBS-200 RC (hełm COMFORT, odzież, filtr powietrza)
• oświetlenie LED (6–32 szt.)
• instalacje i przewody
• kraty podłogowe (600 kg/koło)

Każda komora śrutownicza KASO może zostać dopasowana do indywidualnych potrzeb produkcyjnych oraz wymiarów obrabianych elementów.

Komplet dostawy komór śrutowniczych KASO

Dla podstawowej kompletacji*

*Parametry i wyposażenie mogą się różnić w zależności od konfiguracji komory.

Dane techniczne komora śrutownicza KASO

Dla podstawowej kompletacji*

*Parametry mogą ulec zmianie w zależności od konfiguracji i wyposażenia.

Dlaczego warto wybrać komorę śrutowniczą?

Inwestycja w komorę śrutowniczą KASO to gwarancja wydajności, bezpieczeństwa oraz powtarzalnej jakości obróbki powierzchni w zastosowaniach przemysłowych.